近年来,新能源汽车成为全球汽车产业发展的“排头兵”,我国更是连续8年保持新能源汽车产销全球第一。新能源技术不断迭代升级,市场竞争日益激烈,为了保持领先地位,许多企业需要不断地研发和推出新产品。在这个过程中,3D打印技术研发商湖州美迈科技认为,汽车轻量化产品试制的关键作用将愈发显著。
与传统燃油车相比,新能源纯电动汽车没有了发动机和复杂的变速器,电池、电机、电控成为汽车的核心零部件。纯电汽车的“三电”零部件结构也发生了变化,汽车电机成为整车“心脏”一般的存在,它的质量关乎着车辆的性能和使用寿命。电机壳则扮演着“心脏守护者”的角色,为电机提供保护、支撑、散热、减震、降噪和绝缘等关键作用。基于此,湖州美迈科技运用3D打印技术试制新能源电机壳,完成了汽车轻量化产品试制的重要探索。
湖州美迈科技表示,传统电机壳采用内、外壳进行焊接,对于水道设计有所限制。电机运行过程中会产生大量的热,传统工艺的局限性会导致水道设计的单一化,进而影响电机散热。为了顺利进行轻量化产品试制,湖州美迈科技首先在原样件阶段采用了内、外壳分别加工成型的办法,总结出不足之处后,鉴于3D打印的优势,给出一体化铸造的解决办法。
湖州美迈科技的技术团队对于原本拆分成内、外壳的零件进行了一体式铸造。在更改方案启动初期,技术团队还与设计工程师对接电机水路CAE分析,对电机壳体的强度、NVH、性能等信息进行计算,最终确定环形水套方案,可以将电机壳的冷却速度提升37%。
根据最终定型数据,湖州美迈科技结合RWP铸造模拟分析,进行浇模系统设计、砂型拆分,最终在25天内完成了铸造、精加工并装机测试等流程。轻量化产品试制的电机壳满足电机在噪音、密封、散热、减震等方面的高标准要求。
在汽车轻量化产品试制中,湖州美迈科技结合3D打印技术和RWP模拟技术,形成了一套快速、高效、灵活的产品开发方案。方案可以通过采用先进材料,优化流程设计,减少非必要环节等方式,最大限度地降低产品研发成本和研发周期,同时保证产品的性能和质量。这种试制方案不仅可以帮助新能源汽车企业在短时间内更新升级生产技术,还可以降低整车的制造成本,进而提高市场竞争力。
原标题：3D打印技术研发商美迈科技试制新能源电机壳，持续探索汽车轻量化产品试制
